铬矿选矿磁选段磁选次数确定方法

先说三个重点

• 磁选次数不是拍脑袋定的，次数太少细粒级铬铁矿回收不充分，尾矿品位偏高；次数太多精矿中铁质连生体含量上升，Cr2O3品位反而下降，设备投资和能耗也同步增加

• 磁选次数的确定本质是在精矿品位和回收率之间寻找平衡点，增加一段磁选，品位提高两到三个百分点，但回收率损失三到五个百分点

• 确定方法分四步：做磁性分析确定矿石磁性强度，明确精矿品位要求，设计两到三种试验方案验证，做经济比选确定最优方案

铬矿选矿磁选段，磁选机是回收细粒级铬铁矿的关键设备。但一个经常困扰选厂技术人员的问题是：磁选到底该做几次？一次粗选就够了，还是需要粗选加精选？甚至粗、精、扫三段全上？这个问题的答案，取决于矿石的磁性特征、嵌布粒度和下游对精矿品位的要求。

为什么要慎重确定磁选次数

磁选次数直接决定选厂的指标和成本。以某选厂的实际数据为例：一段磁选获得精矿品位百分之三十八，回收率百分之六十五；二段磁选后品位提升到百分之四十二，回收率略降到百分之六十二；三段磁选品位上升到百分之四十四，回收率降到百分之五十八。

这套数据说明了规律：每增加一段磁选，品位能提高两到三个百分点，但回收率要损失三到五个百分点。多选一段，精矿卖价高了，但尾矿中损失的铬也多了。值不值得上，取决于精矿品位的溢价能否覆盖回收率下降带来的损失。

磁选次数确定的核心矛盾就在这里：次数太少，细粒级铬铁矿没有充分回收机会；次数太多，每增加一段磁选，精矿中铁质连生体含量上升，Cr2O3品位反而可能下降，同时设备投资和能耗增加。不同矿石、不同市场条件下，这个平衡点不同。

影响磁选次数的主要因素

矿石的磁性特征是决定磁选次数的首要因素。铬铁矿属于弱磁性矿物，但不同产地、不同品位的矿石，磁性强度差异很大。

高磁性铬铁矿的比磁化系数大于五十乘十的负六次方立方厘米每克，铁含量高，磁性较强。一段粗选就能获得较高回收率，但精矿中夹杂的连生体多，需要精选来提高品位。推荐粗选加精选。

中磁性铬铁矿的比磁化系数二十五到五十乘十的负六次方立方厘米每克，是最常见类型。一段粗选回收率约百分之七十到八十，尾矿中仍有相当数量的细粒铬铁矿需要打捞。推荐粗选加扫选。

低磁性铬铁矿的比磁化系数小于二十五乘十的负六次方立方厘米每克，铬高铁低，磁性最弱。一段粗选回收率可能只有百分之五十到六十，需要更强的磁选条件和更多的选别次数，推荐粗选加两次扫选。

嵌布粒度特性也影响磁选次数。粗粒嵌布大于零点三毫米的矿石容易解离，一段磁选就能有效回收；中粒嵌布零点一到零点三毫米的矿石解离后细粒级比例高，一段磁选的捕获率有限，需要扫选补充；细粒嵌布小于零点一毫米的细粒弱磁性矿物回收难度最大，需要高梯度磁选和多段选别。

精矿品位要求直接决定磁选段数。要求品位Cr2O3百分之四十到四十二时，一段粗选即可达到；要求品位百分之四十三到四十五时，一段粗选后品位通常百分之三十八到四十，需要一次精选才能达标；要求品位百分之四十六以上时，需要两次精选，或者粗选加精选加磁重联合。

设备类型的选别精度不同，对次数的要求也不同。高梯度磁选机对细粒级回收能力强，一段扫选效果相当于普通磁选机两段。

几种磁选次数方案的对比

一段磁选是最简单的流程，矿浆直接进入磁选机，精矿为最终产品，尾矿丢弃。优点是设备少、投资低、操作简单、运行成本低。缺点是回收率和品位难以兼顾，尾矿品位可能偏高。适合矿石磁性较强、品位要求不超过百分之四十二、矿石解离充分的情况。

粗选加精选的流程是第一次磁选产出粗精矿和尾矿，粗精矿进入第二次磁选，精选精矿为最终产品。精矿品位可提高两到五个百分点。适合对精矿品位有较高要求不低于百分之四十四、粗选精矿中夹杂较多连生体的情况。

粗选加扫选的流程是粗选尾矿进入扫选段，扫选精矿返回粗选或单独作为中矿，粗选精矿为最终产品。回收率可提高五到十个百分点。适合对回收率要求高、粗选尾矿中细粒铬铁矿含量高的情况。

粗选加精选加扫选是最完整的磁选流程。粗选产出粗精矿和尾矿，粗精矿进入精选提高品位，粗选尾矿进入扫选回收损失。品位和回收率都能兼顾，指标最好，但设备数量多、投资大、流程复杂。适合对品位和回收率都有较高要求、矿石磁性较弱或细粒嵌布的情况。

磁选次数的确定方法

第一步是做磁性分析。取代表性矿样，在实验室用不同磁场强度进行磁选管试验。测定不同场强下的精矿品位和回收率，画出品位回收率曲线。曲线拐点附近是磁选效果的最佳区间。同时做矿石的矿物定量分析，确定铬铁矿的嵌布粒度和连生体含量，如果有大量连生体，就需要精选来分离。

第二步是明确精矿品位要求。了解下游对精矿Cr2O3品位的最低要求。如果要求百分之四十五以上，一段磁选基本不可能达到，至少需要粗选加精选。如果要求百分之四十到四十二，一段磁选可能就够了，但前提是矿石磁性不弱。

第三步是做选矿试验验证。设计两到三种磁选流程方案（一段、粗扫、粗精、粗精扫），在实验室进行对比试验。记录各方案的指标数据，包括精矿品位、回收率、尾矿品位和设备配置。实验室试验的参数应与工业生产尽可能一致。

第四步是经济比选。用试验数据计算各方案的经济效益。精矿品位提高带来的销售收入增加，减去回收率下降导致的铬损失价值，再减去设备投资和运行成本。选择净效益最高的方案作为最终设计。

几组典型参考数据

一段磁选方案：精矿Cr2O3品位百分之四十到四十二，回收率百分之六十五到七十五，尾矿品位百分之一到三。适合高磁性、粗粒铬矿，磁性分析回收率曲线在粗选场强已达到平台期的情况。

粗选加精选方案：精矿品位百分之四十三到四十六，回收率百分之六十到七十，精选尾矿品位百分之三十五到四十（返回粗选或单独处理）。适合需要高品位精矿、粗精矿中连生体含量大于百分之十五的情况。

粗选加扫选方案：精矿品位百分之三十八到四十二，回收率百分之七十五到八十五，扫选精矿品位百分之二十五到三十五。适合对回收率要求高、粗选尾矿中细粒铬铁矿含量超过百分之三的情况。

粗选加精选加扫选方案：精矿品位百分之四十三到四十六，回收率百分之七十二到八十，指标最为均衡。适合对品位和回收率均有较高要求、矿石磁性较弱或细粒嵌布、品位回收率曲线显示有较大提升空间的情况。

磁选次数确定的原则与注意事项

原则是按需配置，精矿品位要求高就加精选，回收率要求高就加扫选，两者都要就粗精扫全上。

考虑设备磁场强度的差异。强磁选机（大于一点五特斯拉）的选别效率高于普通磁选机（零点八到一点二特斯拉）。如果使用高梯度强磁选机，一段磁选的效果可能相当于普通磁选机一点五段到两段，可以减少磁选次数。

中矿返回方式影响次数选择。精选尾矿和扫选精矿是返回还是单独处理，会改变磁选次数设计的逻辑。返回的流程中，磁选次数实际上形成了内部循环，次数可以少一些。

磁选前需要做分级或脱泥处理。细泥含量高时，磁选前先脱泥可以改善分选效果、减少磁选次数。不脱泥的情况下，可能需要增加扫选段来补偿。

磁选次数与磨矿细度相关。磨得越细，单体解离越好，但细粒级弱磁性矿物的磁选回收难度越大，可能需要更多次数的磁选来保证回收率。

说在最后

铬矿选矿磁选段磁选次数的确定不是一个可以靠经验拍板的问题。磁性分析、品位要求、试验验证、经济比选，四步走下来才能找到最适合的方案。每增加一段磁选，品位提高两到三个百分点、回收率损失三到五个百分点的规律，可以作为一个基本的决策参考。

如果您的选厂磁选段指标不理想，建议先做磁性分析和不同流程的对比试验，数据出来之前不要轻易增加或减少磁选段数。需要技术支持和试验服务可以联系我们。